Processos de Metalização !!!

Processo Arco-Elétrico

Este processo consiste em fundir o arame através de um arco elétrico ao invés de usar oxi-acetileno. As vantagens desse processo sobre o convencional são: maior aderência, maior coesão entre partículas e maior velocidade de deposição chegando a aplicar 30 kg/h.


Nesse processo a matéria-prima, o arame tem várias ligas, possibilitando uma variedade de revestimentos. Os materiais mais usados são: aço inox martensítico, aço inox austenítico, bronze, alumínio, níquel, cobre, molibdênio, carbetos etc.

Processo Hipersônico H.V.O.F.

O H.V.O.F. nada mais é do que alta velocidade de oxi-combustível, que é muito importante para o processo por aspersão térmica. A qualidade se torna superior devido à velocidade com que as partículas do material são aspergidas da pistola à peça a ser revestida (726 m/s).

Esta velocidade é consideravelmente maior que as obtidas com o plasma (85 a 178,2 m/s). Os materiais usados para sua aplicação são os Carbetos de Cromo e Tungstênio. Este é um processo recente que veio para substituir o cromo, tendo como vantagem, uma variação de camada muito grande (0,10 a 12mm) e em menor tempo.

Vantagens da aplicação: quanto maior a densidade, menor porosidade, maior dureza, menor quantidade de óxidos melhor resistência ao desgaste, maior adesão, melhoria da barreira contra corrosão e superfície pós-aspersão lisa.

Processo Plasma-Spray

Os equipamentos de plasma-spray comerciais podem permitir temperaturas substancialmente acima do ponto de fusão e mesmo a evaporização de qualquer substância conhecida.

As propriedades físicas e metalúrgicas das camadas depositadas com o plasma são muito superiores às aplicadas pelo processo oxi-gás convencional.

Isto inclui: porosidade reduzida, melhoramento da aderência menor conteúdo de óxido e alta densidade do depósito. Outro sim, devido às temperaturas elevadas que são atingidas, Tungstênio puro e Carboneto de Tungstênio podem ser aplicados em qualquer alteração na micro-estrutura do metal base.

Os materiais cerâmicos oferecem excelente resistência à corrosão, desgaste e resistência elétrica. O Óxido de Alumínio e o Zircônio também são excelentes refratários.

Processo Oxi-gás

Permite que seja usado 2 tipos de matéria-prima: o arame e pó. Os arames de uso mais comum são: Alumínio, Cobre, Níquel, Zinco, Aço Inoxidável, Aço Carbono, Molibdénio, Bronze etc. Permite a aplicação de 3 tipos de camadas:

1. Ligas para camadas fundidas - basicamente com Cromo-níquel, sendo adicionado Boro e Silício como agente flutuante. São altamente resistentes à corrosão e oxidação.

2 - Ligas como Carbetos - Carbeto de Tungstênio e de Cromos. Estes materiais são recomendados para aplicações onde condições de abrasão são severas

3 - Ligas com cerâmicas - As mais comuns são: Óxidos de Alumínio, Zircônio, Titânio e suas combinações. Firmam camadas resistentes ao desgaste, calor, abrasão, funcionam como isolantes térmicos e elétricos e são praticamente inertes quimicamente em sua maioria.

A deposição de todos esses materiais é feita usando um volume de ar considerável, sendo esta, uma aplicação à baixa temperatura ou “frio”.